Lost Foam
„Lost Foam“-Serienguss für anspruchsvolle Motorkomponenten
Die größte Herausforderung für EPS-Formteilautomaten ist in der Nische der Lost-Foam-Industrie anzutreffen. Dort kommen Anforderungen zusammen wie höchste Präzision der Formteile, individuelle Regelung von Prozessparametern an mehreren Werkzeugen gleichzeitig sowie hohe Reproduzierbarkeit und Verfügbarkeit der Anlage.
Die BMW Group stellt im Motorenwerk in Landshut Motorkomponenten nach dem Lost-Foam-Seriengießverfahren her. Hierbei werden Gießmodelle aus EPS-Partikelschaum hergestellt, in mehreren Schichten miteinander verklebt, bis das Schaumteil dem Bauteil gleicht, das aus Aluminium herzustellen ist. Die Schaumteile werden geschlichtet und in Gießpfannen mit Sand eingebettet, um mit Aluminiumschmelze ausgegossen zu werden. Dabei verdampft das EPS, das Aluminium nimmt dessen Platz ein. Gut vorstellbar, dass bei der Herstellung von Motorenkomponenten höchste Präzision gefordert ist.
Diese Anforderung spiegelt sich in den verwendeten Bauteilen und Komponenten der Schäumanlagen wider. Auch die geforderten Genauigkeiten zur Regelung der Prozessdrücke sind hier sehr eng toleriert. Eine besondere mechanische Herausforderung an die Formteilanlagen war unter anderem, die Parallelität der Schließflächen von nur +/- 0,15 mm zu realisieren. Zudem sollten die Maschinen gegenüber früheren Modellen die doppelte Ausbringung aufweisen – ohne dass dafür mehr Platz verfügbar gewesen wäre.
Volldigital geregelte Prozessdrücke,
drehzahlvariabler Hydraulikantrieb
Auf Basis dieser Herausforderungen entwickelte das Moulding-Machines-Team der Kurtz GmbH maßgeschneiderte Schäummaschinen des Typs K1210 LF, auf die zwei Werkzeuge der früheren Maschinengeneration gleichzeitig aufgenommen werden können. Beide Werkzeuge lassen sich mit individuellen Parametern fahren, lediglich die Schließbewegung erfolgt gemeinsam. Eine volldigitale PID-Regelung der Prozessdrücke sowie unser drehzahlvariabler Hydraulikantrieb i-Drive sind weitere Elemente, mit denen die anspruchsvollen Zielvorgaben erfüllt werden konnten.
Der Auftrag war insgesamt eine echte Herausforderung für unser gesamtes Team, denn durch die kurze Realisierungszeit – begleitet von umfangreichen Betriebsmittelvorschriften – wurde das Vorhaben zu einem echten Schlüsselprojekt. Um die Anlagen an den Standort zu bringen, mussten diese nach Fertigstellung noch einmal nahezu komplett demontiert werden – dies war notwendig, um den Produktionsablauf so wenig wie möglich zu stören. Wir danken der BMW Group für diesen fantastischen Auftrag und freuen uns auf weitere Aufgaben!
