Inspirierende Systempartner
Mit der Eröffnung des Innovationszentrums Elektronik 2007 in Bad Pyrmont bündelte Phoenix Contact, Weltmarktführer für Komponenten, Systeme und Lösungen in den Bereichen Elektrotechnik, Elektronik und Automation, die Aktivitäten der Geschäftsbereiche Automation Systems und Interface-Technik an einem Ort. So lange setzt Phoenix Contact bei Standardlötprozessen auch auf die Unterstützung von Ersa.
Kapazitiv-technologisch stieß Phoenix Contact bei der Produktion der Leistungselektronik Contactron an Grenzen. Deshalb wurde ein Anbieter gesucht, der mit einer Wellenlötanlage die Anforderungen im thermischen Bereich abdecken konnte. Die Evaluierung nahm Fahrt auf, es fanden Versuche, Tests und eine intensive Marktbetrachtung statt – zudem fragte Phoenix Contact intern die Anforderungen an Standardlötprozesse ab. „Ein erheblicher Aufwand, der bei uns Standard ist. Denn es ging um mehr als die Anschaffung einer einzelnen Maschine. Zu diesem Zeitpunkt wurde bei uns überlegt, inwiefern ein Partner für Wellen- und Selektivlöten sämtliche Standardlötprozesse abdecken kann“, sagte Dietmar Dux, Senior Specialist Process Engineering Interface Components bei Phoenix Contact.
Systempartner für Standardlötprozesse
Es ging also um eine Wellenlötanlage für die Contactron – verknüpft mit der Vorgabe, nach einem Systempartner zu suchen, der langfristig für andere Anlagensysteme zur Verfügung steht. Am Ende erhielt die Volltunnel-Wellenlötmaschine POWERFLOW N2 von Ersa den Zuschlag. Neben der Wellenlötanlage mit geteiltem Transportsegment, auf der seither die Baugruppen der Contactron gelötet werden, konnte der Löt-Spezialist mit seinem innovativen Produktportfolio überzeugen – ein stimmiges Gesamtpaket, in dem für Phoenix Contact auch die weltweite Präsenz von Ersa mit Vertriebs- und Servicenetz wichtig war. Ebenso wichtig: standardisierte, identische Prozesse. Denn Phoenix Contact produziert in Deutschland, China und den USA sowie in Indien und Brasilien. „Der Rückgriff auf einen Standardbaukasten ist für uns wichtig, weil Anlagen so deutlich einfacher dupliziert werden können. Die Konfigurationsmöglichkeiten seitens Ersa haben unsere Anforderungen im Umfeld der Standardlötprozesse nahezu zu 100 Prozent erfüllt“, sagt Georg Beretitsch, Director Strategic Production Industrial Electronics bei Phoenix Contact.
ECOSELECT follows POWERFLOW
Auf die erste POWERFLOW N2 kam 2012 eine zweite Anlage mit fast identischem Aufbau in China. Nach der ersten Anschaffung folgten in kurzen Abständen weitere Maschinen für Phoenix-Contact-Standorte – nur jetzt Selektivlötanlagen: vier ECOSELECT, eine VERSAFLOW. Die Systempartnerschaft, die mit einer Wellenlötanlage begann, nahm Gestalt an. Für die ECOSELECT Maschinen lautete die Anforderung, mit einer Art Festrüstung Interface-Module mit großer Varianz zu produzieren. Mit der ECOSELECT war eine Anlage mit großer Flexibilität und kurzen Rüstzeiten gefunden. Es folgte die dritte ECOSELECT Maschine: Speziell für eine neue Fertigungslinie war ein Wertstrom-Design mit vollautomatischem Inlinekonzept anzulegen, in dem alle Prozesse ab der SMT-bestückten Leiterplatte in einer Fertigungsinsel ablaufen sollten. Aufgrund des Linientaktes waren zwei Baugruppen gleichzeitig zu löten, was durch einen zweiten Löttiegel und einen zweiten Sprühfluxkopf in der vorgegebenen Taktzeit realisiert wurde. Bei der 2012 installierten VERSAFLOW überzeugte Ersa über die reinen Löt-Anforderungen hinaus als Systempartner, etwa bei Transport- und Handlingaufgaben.
Für die Baugruppe, die das Lötsystem durchlaufen sollte, war viel Varianz und ein großer Output gefordert. Die Lösung von Ersa: paralleles Löten mit zwei Löttiegeln und anschließendem Rücktransport an den Ausgangspunkt. Auch hier: verschiedenste Anforderungen, die Ersa zur optimalen Lösung führte. Ob POWERFLOW, ECOSELECT oder VERSAFLOW – in den letzten Jahren konnte Ersa den Hersteller von anspruchsvoller Industrieelektronik mit technologisch führenden Lösungen bedienen.
Neue Wege für innovative Lösungen
In 2014 wurde ein weiteres Projekt mit einer Selektivanlage und einem Inline-Produkt, das schon länger am Markt ist, abgeschlossen. Ausgangssituation: ein System, das mit Einschränkungen funktionierte – nach heutigem Stand aber nicht optimal. In enger Abstimmung fand man eine Lösung: „Beim Dip-Löten sind wir düsentechnologisch neue Wege gegangen, weil bei diesem Produkt aufgrund von sehr feinen Strukturen die Gefahr bestand, dass mit herkömmlichen Lötverfahren Bauteile theoretisch abgelötet werden können“, sagt Stefan Wurster, Sales Area Manager bei Ersa. Auch für das schwierige Produkt-Layout – Komponenten mit hohem Lötwärmebedarf, eingebettet in Kunststoff mit thermisch begrenzter Belastbarkeit – fanden die Systempartner eine optimale Lösung, um die geforderte Stückzahl abzubilden und die gewünschten Ergebnisse zu erreichen. Wieder eine Win-win-Situation für beide Unternehmen, aus der auch künftig
innovative Lösungen hervorgehen werden.
Zahlen und Fakten
- Gegründet 1923 in Essen
- Stammsitz: Blomberg (Nordrhein-Westfalen) und Bad Pyrmont (Niedersachsen)
- Umsatz 2013: 1,64 Milliarden Euro
- Mitarbeiter weltweit: 13.000 Mitarbeiter
- Vertriebsnetz: 50 Tochtergesellschaften, 30 Vertriebspartner