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Kurtz Ersa Magazin

 
 
 
EPS-Boxen-Produktion

EPS-Boxenproduktion at its best!

Anfang 2017 stellte KNAUF INDUSTRIES, einer der international führenden EPS-Verarbeiter, an Kurtz folgende ambitionierte Anforderung: Mit nur einem Formteilautomaten wollte man eine Produktivität von 22.500 EPS-Kisten pro Tag bzw. vier Millionen jährlich erreichen – bei automatischer Einstellung unterschiedlicher Kistenhöhen. Darüber hinaus waren abhängig von der Kistenhöhe Großgebinde herzustellen, jeder Stapel oben und unten jeweils verschlossen mit einem Kistenboden. Die fertigen Stapel sollten zweiseitig mit Klebeband – darauf gedruckt die Produktionsdaten – beklebt und anschließend nach vorgegebenen Stapelmustern bis auf drei Meter Höhe auf Transportwagen bereitgestellt werden. In puncto Wirtschaftlichkeit galt es, den Dampfverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren. Unterm Strich bedeutete das eine vollautomatisierte, versandbereite Produktion, eine echte Challenge!

Kurtz GmbH – Herausforderung angenommen

Höchstleistungen auf allen Ebenen: geringster Energieverbrauch, kürzeste Zykluszeit, Bereitstellung von versandbereiten Gebinden, geringe Managementkosten - Kurtz GmbH beweist: ES GEHT!
Höchstleistungen auf allen Ebenen: geringster Energieverbrauch, kürzeste Zykluszeit, Bereitstellung von versandbereiten Gebinden, geringe Managementkosten - Kurtz GmbH beweist: ES GEHT!

„Um die hochgesteckten Ziele zu erreichen, entschieden wir uns für einen Kurtz Formteilautomaten mit High-End-Ausstattung sowie für die CoreLess-Technologie von Doroteo Olmedo S.L.“, sagt Stephan Gesuato, Vertriebsverantwortlicher bei den Kurtz Schaumstoffmaschinen und seit 30 Jahren im Unternehmen. Eine spannende Entwicklungszeit lag vor dem Team, das sich aus Mitgliedern von Kurtz GmbH, Werkzeughersteller Doroteo Olmedo S.L. und KNAUF INDUSTRIES zusammensetzte. Die weiter oben aufgeführten Anforderungen verlangten ein perfekt aufeinander abgestimmtes System aus Maschine, Werkzeug und Automationssystem. Letzteres wurde von den Kollegen der Conline GmbH entwickelt und realisiert.

Wir freuen uns auf weitere spannende Heraus-forderungen im Bereich  Schaumstoffmaschinen und fortschrittliche Automatisierungslösungen. Wie sehen Ihre Anforderungen aus? Gemeinsam pushen wir die Partikelschaumstoffverarbeitung auf das nächste Level!

 

Innovative Ideen als Basis des Erfolgs

„Man muss sich ein CoreLess-Werkzeug als ein auf ein Minimum an Masse reduziertes Skelett vorstellen, das sehr sensibel auf Einflüsse seitens Prozesstechnik reagiert. Die Hauptaufgabe bestand darin, die Prozessführung reproduzierbar zu beherrschen“, erläutert Stephan Gesuato. Zunächst wurde ein CoreLess-Prototypenwerkzeug gebaut, das anschließend mehrere Versuchsreihen auf einer aktuellen Kurtz Testmaschine der jüngsten Generation durchlief. Mechanische, steuerungstechnische und prozessoptimierende Maßnahmen an Maschine und Werkzeug führten zu einwandfreien Ergebnissen bei den ausgeführten Langzeittests. Die Grundlage für das hocheffiziente System aus Formteilautomat und Leichtbauwerkzeug war also gelegt.

Automatisierungslösung: flexibel, superschnell, platzsparend

Durch die vollautomatische Verstellung des Werkzeugs im Formteilautomaten ist der Kunde  imstande, die Kistenhöhen stufenlos einzustellen und je nach Produktionsauftrag vollautomatisch zu produzieren. Die platzsparende Roboterlösung der Conline Automatisierungsspezialisten aus dem Hause Kurtz orientiert sich eng an der Produktivität des Formteilautomaten. Bei einer Produktivität von etwa 1.100 Kisten je Stunde müssen diese gedreht und sortiert werden, danach zweiseitig mit Klebeband beklebt und bedruckt werden. Spezielle Linear- und Drehachsen für extrem schnelles Sortieren und Drehen der produzierten Boxen sowie spezielle Vakuumsauger für die Greifer der Handlingroboter bilden einen leistungsfähigen Unterbau, um die geforderte schnelle Automatisierung zu erfüllen.

 

Reibungslose Produktion im 3-Schicht-Betrieb

Je nach Abstapelmuster und Stapelgröße werden die produzierten Gebinde auf Transportwagen für den Versand vorbereitet und können vom Anlagenbediener in die Logistik übernommen werden. Zwei unabhängige Transportwagen im Arbeitsbereich des Roboters und Sicherheitsbereich der Anlage ermöglichen den Austausch der Wagen während laufender Produktion. Nach aktuellen Informationen des Betreibers läuft die Anlage im 3-Schicht-Betrieb und liefert die versprochene Produktivität bei konstant sehr guter Qualität und geringem Energieverbrauch. Kurtz hat damit die Anforderungen erfüllt bzw. übertroffen, denn wir haben das höchste Ziel erreicht: Kundenzufriedenheit. Darauf sind wir stolz und bedanken uns bei allen beteiligten Projektpartnern!

 
 

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