WAVE FOAMER
Neue Perspektiven für Partikelschaum-Formteile
Über gut sechs Jahrzehnte hat sich wenig an der Verarbeitung von Partikelschäumen geändert. Angesichts zunehmend vermüllter Meere und schädlichem Mikroplastik bestand Handlungsbedarf, ein neues Verfahren war gefragt. Die Kurtz Ingenieure entwickelten daher einen revolutionären Formteilautomaten, der einen bemerkenswert hohen Anteil an recycletem Material wiederverarbeitet. Ende Oktober wurde die an nachhaltigen Kriterien ausgerichtete Weltpremiere auf der K 2019 vorgestellt.
Der WAVE FOAMER eröffnet komplett neue Möglichkeiten für die Partikelschaum-Verarbeitung, bei der aus den multifunktional einsetzbaren Perlen aus EPS, EPP, EPE & Co. Isolationsplatten, Verpackungen und Automotive-Komponenten produziert werden – etwa Sitzelemente, Stoßfängerelemente und Dachholme. Anders als das bisherige energieaufwändige Verfahren zum Verschweißen der Perlen, bei dem Wasserdampf und aufwändige Installationen benötigt wurden, verlässt der WAVE FOAMER ausgetretene Pfade und wählt einen komplett anderen Ansatz, der dampflos und energieeffizient ist. Fachleute wie Branchenfremde erkennen unmittelbar das mit der neuen Technologie verbundene Potenzial – sie spart bis zu 90 Prozent an Energie ein, sie liefert saubere Energie für den Prozess und sie ist ressourcenschonend.
Elektromagnetische Wellen statt Dampf
Mehrere Jahre hat die Kurtz GmbH investiert, um ein stabiles Verfahren auf Basis elektromagnetischer Wellen zu entwickeln – dank des dampflosen Prozesses hebt der WAVE FOAMER bisherige Beschränkungen auf und erschließt völlig neue Produktions- und Produktwelten. Auch technische Kunststoffe mit hoher Temperaturbeständigkeit lassen sich mit dem neuen Kurtz Formteilautomaten verarbeiten. Zum Funktionsprinzip: Die Erwärmung der Schaumperlen entsteht durch Anregung mittels Hochspannung in Form von Radiowellen. Ein dielektrisches Wechselfeld bringt polare Molekülketten zum Schwingen – die dadurch entstehende Reibung erzeugt in der Folge Wärme. Für Arbeiten mit einem unpolaren Material werden polare Additive zugesetzt. Die Technik eignet sich für neue Materialien mit Prozesstemperaturen bis 250 °C, was einem Dampfdruck von 40 bar entspricht. Die Verschweißung erfolgt – anders als beim Dampfverfahren – von innen nach außen. Damit lassen sich auch sehr kompakte Verpressungen und Rezyklate verarbeiten, qualitativ hochwertige Formteile mit 70 Prozent Recyclinganteil sind bereits heute zuverlässig darstellbar. Abgesehen von Energieeinsparung und höherem Rezyklatanteil liefert der WAVE FOAMER Formteile mit besserer Verschweißung, höherer Formstabilität und mehr Zugfestigkeit.
Riesiger Zuspruch auf der K 2019
„Nach der Inhouse-Entwicklung des WAVE FOAMER zur technischen Reife haben wir Labormaschinen entwickelt, die bereits bei Rohstoffherstellern und wissenschaftlichen Instituten stehen und die an neuen Materialien arbeiten, die sich mit unserem Verfahren verarbeiten lassen“, erläutert Kurtz Geschäftsführer Uwe Rothaug. Die viermal täglich durchgeführten Live-Demos des WAVE FOAMER auf dem Kurtz Messestand wurden regelrecht von den Messebesuchern gestürmt, das Interesse an der neuen Technologie war riesig. „Dies zeigt, dass wir die Zeichen der Zeit erkannt haben und unserer Branche einmal mehr in Form einer Leuchtturm-Technologie die Richtung weisen“, sagte Kurtz Geschäftsführer Uwe Rothaug im Rückblick auf den erfolgreichen Auftritt in Düsseldorf.
Neue Produkte in Sichtweite
Die EPS-Verarbeitung ist schon heute mit dem WAVE FOAMER möglich, schon bald rückt EPP in den Bereich des Machbaren – dann können biologisch abbaubare Kunststoffe verarbeitet werden, etwa ecovio© von BASF, das aus dem bioabbaubaren Kunststoff ecoflex® und Polymilchsäure (PLA) besteht, die aus nachwachsenden Rohstoffen auf Zuckerbasis gewonnen wird.
Mit dem neuen Kurtz Verfahren sparen Verarbeiter verglichen mit dem Dampfprozess bis zu 90 Prozent Energie ein – abhängig von der Anzahl Formteile ist der Return on Investment schnell ausrechenbar. Lohnend ist die Technologie auch für Neuinstallationen, da keine aufwändige Dampfinstallation mit Wasseraufbereitung oder separate Kühlwasserinstallationen für den Betrieb der Anlage erforderlich sind. Zahlreiche Anwendungen für Materialien wie PET und Polycarbonat sind dank ihrer Leichtigkeit und sehr guter mechanischer Eigenschaften zum Greifen nah, etwa in der Elektromobilität oder der Luftfahrt – auch die hohen Anforderungen an Brandschutz und Temperaturbeständigkeit erfüllt das Verfahren bravourös.
Prozess-Highlights WAVE FOAMER
- Keine aufwändige Medieninstallation notwendig
- Dampferzeugungsanlage und Kühlturminstallation mit Wasserbecken entfallen
- Formteile aus bis zu 100% Recyclingmaterial
- Energieeinsparung bis zu 90%
- Homogenes Verschweißen des Formteils von innen nach außen für optimale Teilequalität
- Besonders geeignet für hohe Temperaturen und hohe Materialdichten
